近日，工业和信息化部公布2023年度智能制造示范工厂揭榜单位和优秀场景名单。其中，嘉定有1家企业获评2023年度国家级智能制造示范工厂揭榜单位，7家企业获评2023年度国家级智能制造优秀场景。一起来认识下~
2023年度国家级
智能制造示范工厂揭榜单位
安波福中央电气（上海）有限公司占地面积7.2万平方米，是安波福全球最大的连接器生产基地。自2008年落户嘉定区安亭镇以来，企业持续专注于车用连接器市场，近十年来以约30%的复合增长率快速成长，占据中国市场第二，占有率超过20%，2022年销售额超56亿元。
2021年10月，历经10年打造的安波福连接器智能工厂群落升级项目竣工，成为全球第一个汽车连接器的数字化样板智能工厂。在智能化管理系统下，内部报废率损失降低约15%，工厂总能耗下降约6%，订单处理效率提升7倍，准确率提升至100%；在智能排产系统下，排产效率和客户响应速度均提升80%以上，整体库存水平下降10%。
2023年度国家级
智能制造优秀场景
卡斯马汽车系统（上海）有限公司主要研发和制造车身系统、底盘等关键汽车零部件，是世界500强、全球排名第三的汽车零部件供应商麦格纳集团旗下最大的事业部，也是世界最大金属成型供应商。企业依托传统汽车制造技术，引进并开发热成型和高压铸铝工艺，逐步形成传统和新能源汽车客户双轨发展的机制，预计今年年度总产值将突破50亿元。
随着大数据、物联网、3D技术、人工智能和网络基础设施的不断发展，数字孪生市场逐步规模化。近年来，卡斯马上海工厂将现实中的设备和过程数字化，形成数字模型，并对数字模型进行仿真和再现，从而提高产线效率和性能，减少能源消耗和运营成本；提前发现潜在故障和问题，开展预防性维护，避免停机和损失。
上海嘉定延锋座椅系统有限公司主要制造及销售汽车座椅及汽车座椅零部件，企业自2017年开始探索包括智能仓储系统和座椅视觉检测系统在内的工业4.0智能制造技术，致力打造集自动化和信息化为一体的智能制造高端工厂。
目前，该工厂的智能仓储系统可通过AGV、无人叉车等自动化设备的引入，实现全存储运输过程的信息化和无人化；座椅视觉检测系统可提升座椅外观质量检测速度，实现座椅出厂状态精确追溯；检测系统可对整个识别过程无人化管理，减轻作业员重复判定，预计年产能在78万辆份。
上海太太乐福赐特食品有限公司由雀巢和太太乐共同投资成立，总投资额3.7亿元，占地面积6.7万平方米。工厂主要生产鸡精及固体调味料，全部建成投产后的鸡精年生产能力超过10万吨。
针对新包装形式带来的挑战，太太乐福赐特工厂进行了一系列技术创新——升级全自动高速包装机，提高生产速度；引入多种过程控制设备，确保产品质量安全和数据准确性；优化自动化装箱、码垛以及人机工程方面的流程。经过升级，在相同人力下，工厂的生产效率与产量均提升200%，全年可生产2500万包产品。
上海易咖智车科技有限公司是一家IDV智能数字化移动平台科技公司，成立于2018年。经过5年多的发展，企业已开发十多款产品，产品市场占有率稳居行业第一，覆盖40多座城市，累计交付超千台无人驾驶车，行驶里程突破800万公里，处于行业领先水平。
此次获评2023年度国家级智能制造优秀场景的是其位于嘉定工厂的末端无人车智能自动化检测线。作为机电芯软网云高度综合的一体系统，它可从自动驾驶控制需求出发，基于线控底盘平台深度定制开发，对下线车辆的线控性能、直线行驶能力、灯光强度等全方面进行测试，实现无人车生命全周期智能化管理。
迅达（中国)电梯有限公司成立于1980年，是改革开放后中国第一家工业性中外合资企业。企业主要致力于生产、开发、安装、保养、维修和改造电梯、自动扶梯、自动人行道及其辅助设备和零部件，设计新产品和开发相关技术。
随着传统建筑向智能建筑、智慧建筑的发展，电梯作为担负楼宇内部交通运载的核心也在不断转型。为此，迅达推出了一系列创新解决方案，比如：利用目的楼层控制系统PORT技术，帮助人们实现无接触操作，控制每台电梯的最大搭载人数，包括wifi呼梯、二维码呼梯、语音呼梯、手势呼梯、人脸识别、非接触平面感应按钮、抗菌按钮及轿厢空气净化器等。
“麦克斯韦”智造中心是上海禾赛科技有限公司设计并建造的研发与制造中心，总建筑面积6.93万平方米，投资额近10亿人民币。
其中，激光雷达生产线应用了大量智能工业机器人，可实现100多道生产工序的自动化，包括PCB装配、透镜装配、机械件安装等，整线自动化率高达90%。同时，企业自研的智慧云MES中央控制系统具有全链路精准追溯、高质量实时管控、毛细血管级线控的特点，不仅能从源头上把控各个生产环节，还能及时优化生产流程，确保产品大规模、高质量生产。在2023年前三季度，禾赛科技激光雷达总交付量超13万台。
变速器总成智能化装配线是上海汽车变速器有限公司于去年下半年投入使用的重点技术改造项目。项目通过建成DM21自动变速器数字化生产线，将产线利用率提升了30%，产线故障率降低到一半以下，实现总成产品年产24万台套。
目前，上汽变速器工业机器人及自动化设备占比50%以上。在数字化智能工厂模式下，生产管理者可根据屏幕上的信息快速决策，实现智能排产；在MES系统管理下，仓库内的零配件可通过AGV自动取货并配送至相应工位，基本实现物流智能化，帮助企业每年节约成本800多万元。
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