【绝活看点】
利用磁粉、超声波、X射线、渗透等方法，在不破坏工件表面及内部结构的基础上，做出质量评价，指出缺陷的具体位置。这就是王丽萍从事的高铁无损检测工作。21年来，她参加了自中国铁路大提速以来大部分主型客车转向架零部件的无损检测任务，从未出现过错探、漏探。
“你看，这一处磁粉分布均匀，说明内部没有裂痕断点，工件应该是达标的。”工厂车间内机器轰鸣，电焊火花四溅，王丽萍（见上图）俯下身子，一边喷撒磁粉，一边仔细观察磁粉在零件表面的聚合情况。
“正在检测的工件叫横梁管，检测通过后，它们会和其他部件一起焊接成为城际列车的核心部件——构架。”王丽萍边操作，边向记者介绍。
作为焊接探伤组组长，王丽萍“随时可能出现在任何一个工区”。今年是她从事高铁无损检测工作的第二十一年，原材料有无问题的单件检测、单件焊成后的组对小件检测、再次经过焊接的转向架检测……从零部件进厂到高铁出厂，关键检测工序里总能见到她的身影。
“我有空就观察焊缝，焊接精良的焊缝在我眼里非常美。”从进厂开始，观察焊缝就成了王丽萍的“爱好”，有时通过工件表面的焊缝情况她便可以判断内部是否存在气泡等缺陷。工件接口内部情况复杂，缺陷往往只有几毫米甚至零点几毫米。面对“为啥你看条焊缝就知道问题所在”的疑问，王丽萍笑着解释：“这么多年，看过的焊缝得有几十万条，看多了就敏感了。”
除肉眼简单判断外，如今的高铁无损检测主要有磁粉、超声波、X射线、渗透等4种方法，需要探伤工人根据工件形状、受力程度、焊接等级等因素选择采用其中一种或是多种检测手段。
由于设备便携且高效，超声波是检测的常用技术之一，超声波束自零件表面通至内部，遇到缺陷或底面时发生反射，形成脉冲波形。由于缺陷的发生位置是随机的，因此回波也没有一定之规。王丽萍要在千变万化的波形中发现异常：“有时可能就是一个几毫米的拐点。”
发现异常后，王丽萍还需明确缺陷位置：“通过这些平面波形曲线，在脑子里构建出零件内部的三维结构，尽可能精确地计算位置。”零点几毫米的误差都可能影响后续工作，因此，从调试设备参数到观察波形，再到计算，王丽萍每个环节都精益求精。
除了在技术上不断精进，王丽萍也时时思考与总结。2015年，工厂在进行横梁管焊缝X射线检测时，机器一次只能照射一根，耗时半小时。随着生产任务的增加，检测效率逐渐无法满足工厂的生产能力，王丽萍看着身旁越堆越高的待检工件，心里琢磨着提高效率的办法。利用下班时间，王丽萍与工艺人员历时一周，以毫米为单位一次次调整射线探头焦距，最终找到一次可以同时照射两根横梁管的最佳方案。如今X射线检测4根横梁管只需要16分钟。
缝衣服的粘扣、厨房里的打蛋器，在王丽萍手里都成了探伤的得力工具。由她主导发明的“转向架横梁管射线检测专用装置”等6项成果获得实用新型专利，50余项攻关成果获得奖励，并形成工艺文件指导生产。
王丽萍还利用工余时间，自己准备教案课件，组织技能培训班，“我还有不到5年就退休了，想把自己的经验分享出去。”如今她的学生已有百余名，探伤组里还新进了好几名“90后”，“肯吃苦、学得快、脑子活，我相信这些年轻人不但能把技艺传承好、掌握好，而且将来一定会比我做得更好。”王丽萍欣喜地说。
